国产菜刀之败：粗钢年产8亿吨 无法用在刀刃上

　　年产粗钢逾8亿吨，却造不好用于生产圆珠笔笔珠的易切削不锈钢；我国有上千年菜刀锻造历史，高端菜刀市场却被外国品牌占据。笔珠和菜刀，“一文一武”，两件物品共同向钢铁大国提出了沉重的命题。

　　年产粗钢逾8亿吨，却造不好用于生产圆珠笔笔珠的易切削不锈钢；我国有上千年菜刀锻造历史，高端菜刀市场却被外国品牌占据。笔珠和菜刀，“一文一武”，两件物品共同向钢铁大国提出了沉重的命题。

　　今年两会的政府工作报告提出：鼓励企业开展个性化定制、柔性化生产，培育精益求精的工匠精神，增品种、提品质、创品牌。目前我国制造业还存在大而不强、产品档次整体不高、自主创新能力弱等问题。要从“制造大国”变为“制造强国”、从“中国制造”转向“中国智造”，尤其需要培育和弘扬“工匠精神”。

　　《每日经济新闻》今日的“一线报告”推出“一笔之差”篇，带您一起探讨我国钢铁业的现实和未来。

　　我国锻造菜刀的历史悠久，但一提及高品质菜刀，国人可能首先想到的就是德国的双立人、福腾堡、三叉以及日本的旬刀等品牌。我国年产粗钢逾8亿吨，但因品质不高，高端菜刀市场现在基本被外国货占据。

　　在一篇讨论我国科研体制的文章中，全国政协委员、中国科学院院士卢柯就不无忧虑地说道，我国材料领域学术论文高居世界第一，但从高铁的关键材料到大家日常用的切菜刀都大量依赖进口。

　　《每日经济新闻》记者发现，一把优质的德国进口双立人菜刀，市价可高达几千元，而普通国产菜刀一般仅几十元，这反映出我国菜刀在质量和品牌上的劣势。

　　高端市场几乎被双立人所占

　　2003年，百年老店王麻子申请破产。目前王麻子商标由北京栎昌王麻子工贸有限公司持有，仍在生产王麻子刀剪产品，但已不复原来占半壁江山的荣耀。在王麻子申请破产之时，有业内人士认为，老字号出现窘境，主要是因为产品创新意识差，缺乏品牌的提升，在国外高端品牌冲击下没有招架之力。

　　中国钢研集团钢铁研究总院副院长董瀚对《每日经济新闻》记者说：“影响菜刀质量的主要因素有三个，材料、工艺和设计。与国外相比，我国菜刀生产在这三个方面都还是粗放式的。甚至有些刀厂还在延续类似铁匠锻打的粗放工艺，很少按照工业化的精细标准来生产。”

　　目前国内高端菜刀市场，已基本被外国品牌占领。德国双立人集团中国区总经理马力峰就曾介绍，2011年，中国不锈钢刀具单价超过120元的产品，双立人占了90%以上。

　　高品质带来的是高价格回报。广东阳江十八子集团有限公司总经理李积回就曾表示，一套十八子刀最高卖1000多美元，而一套德国双立人刀最高可卖到6000多美元。瑞典Damasteel公司的折刀最高可卖到5万美元一把。该公司供应商认为：“你投入了多少精力和技术，就决定了刀具的价格和水准。”

　　别小看菜刀，一位刀剪行业工程师向记者介绍，菜刀制作要经过选料、切割、锻造、淬火热处理、研磨抛光、平衡点定位、刀柄配制、开刃、开锋等40道生产工序，每一步都需要极其严格的质量把控。

　　上述工程师还认为，我国刀剪企业缺乏核心技术，主要表现在5个方面，即工业外观设计、表面外观处理、加工精度、热处理技术及原材料。我国各种专利技术远远赶不上德国、瑞士等刀具生产大国，例如德国的“冰沾火”技术，可以使刀剪的硬度和韧性达到最佳结合点，但国内几乎没有厂家具备这种技术。

　　要造出一把顺手、好用的菜刀，在设计上也要费一番功夫。在董瀚看来，目前国内菜刀在设计上很少考虑到人体力学、切削习惯、美学等，这与德国、日本的差距也很大。

　　制刀技艺传承性差

　　除锻造技术和工艺外，钢材的品质直接决定了菜刀的品质。董瀚对记者说，日本优质刀具多采用VG-10不锈钢材或青纸钢，德国主要采用1.4116马氏体不锈钢材，而我国主要是采用成本较低的3Cr13(420)、4Cr13等马氏体不锈钢材，低成本钢材造出的刀肯定卖不出好价钱。

　　记者注意到，和一些国产刀“好钢用在刀刃上”的做法不同，德国三叉刀的锻刀则是用一整块精钢锤炼而成，在保证超级硬度的同时，具有最佳的韧性。

　　德国双立人前两年推出了采用高氮马氏体不锈钢Cronidur 30制造的菜刀，这是一种优良的航空发动机主轴轴承用钢，具有很好的耐腐蚀性能、耐磨性能、良好的韧性等，每把刀在国内的售价接近5000元。

　　我国有悠久的刀具锻造历史，制造水平曾经非常高。但是得以传承的品牌并不多，目前产销量靠前的阳江十八子仅有三十多年历史。技艺的传承性较差，也造成难以实现突破创新。

　　董瀚向记者提及，阳江的刀厂工人流动性很大，工艺水平很难提升。而德国刀厂的工人，甚至一些仅负责检验的工人，都有二三十年的工作经验，仅凭肉眼就能看出菜刀的瑕疵。

　　德国双立人品牌已经有285年的历史，而我国刀剪技术传承的断层非常严重。李积回也说到，在中国，一个“第三代”做刀的传人都屈指可数。“和德国刀相比，别人有几百年的经验打底，我们只能慢慢摸索。”李积回这样感叹。