船舶业将打造智能船厂“样板间” 点击鼠标即可造船

　　据经济之声《天下财经》报道，船舶行业智能制造的推进工作有了新进展。昨天，工信部组织船舶行业相关人士，交流讨论了《关于推进船舶智能制造指导意见》的征求意见稿，征求意见稿明确提出，到2020年，我国造船效率和制造质量要接近日本和韩国的水平。

　　船舶业五年内实现升级换代

　　自2010年起，我国造船完工量、新接订单量和手持订单量三大造船指标连续6年稳居世界前列，成为名副其实的造船大国。但是，在昨天的交流会上，工信部副部长辛国斌指出，我国船舶工业大而不强，与先进国家有不小的差距。

　　辛国斌：可以说，国内船厂总体处于工业2.0阶段，在数字化、自动化、精益生产等方面，仍有很多短板需要补齐。而国外一些先进的造船企业，正处于由工业3.0向工业4.0推进阶段，已基本掌握造船相关数字化、自动化和精益管理等相关基础技术，并积极推挤智能船厂的建设。

　　从2.0到3.0、4.0，这样的差距涉及到更新换代。不过，《关于推进船舶智能制造指导意见》的征求意见稿却明确，要用5年的时间，推动我国造船业智能制造整体水平进步，造船效率和质量接近日韩水平；用10年的时间，赶超造船先进国家。为此，征求意见稿明确了五项重点任务，包括深化工艺数字化设计与推进造船智能焊接等。

　　效率为核心数据做支撑

　　这也意味着，从切割到焊接，到组装，再到涂装，造船业的整个流程都要实现智能化。对于这样一个比较有前瞻性的指导意见，造船业人士怎么看，又什么建议呢？上海外高桥造船有限公司总工艺师刘建峰认为，企业以效率为核心，才能实现目标。

　　刘建峰：如果企业不对效率进行研究，不以效率指标作为抓手，来改善企业各项的管理，那你实施精益生产、精益管理等一系列措施的话，我感觉是没办法推进的。所以我感觉指导意见定的这些指标可能比较高，但是我认为每个企业可以根据这个目标进行具体的分析。

　　而南通中远川崎船舶工程有限公司总经理韩成敏则认为，造船业推进智能化，关键在于大数据的支撑。

　　韩成敏：要实现智能制造，首先要有一个大数据的支撑，而大数据的支撑必须要5到10年的数据累积，然后对这些累积的数据进行筛选，变成我整个制造流程中有用的数据，从而能降低你的成本，实现你的0库存制造。

　　智能制造标准先行

　　辛国斌表示，智能制造要标准先行，下一步将推动构建船舶行业智能制造的标准体系。

　　辛国斌：下一步，船舶行业要逐步形成一批具有国际先进水平和行业共享的数字工艺开发软件、试验平台、数据库和技术标准，构建智能制造的标准体系，建设船舶数字化研发设计与制造一体化的新模式。

　　新闻特写：中国最智能的造船厂长啥样？

　　工信部组织讨论《关于推进船舶智能制造指导意见》的征求意见稿，地点选在了江苏南通，很多人不知道原因。其实，这一方面是为了和讨论主题相契合。因为南通诞生了中国第一家智能造船厂——中远川崎船舶工程有限公司。昨天，经济之声记者实地探访了这家造船厂，他们究竟有多智能呢？

　　没有“工人”的造船车间

　　巨大的轰鸣声，伴随着时不时闪耀的焊接电火花，这几乎是所有造船厂的标配，中远川崎也不例外。但不一样的是，放眼望去，偌大的车间里，看不见几个操作工人。这时候记者才反应过来，这里的“工人”主要是机器人。

　　顺着传送带看过去，几块条形钢材旁边，几台螃蟹腿一样的白色机器臂不断挥舞，没几下一条钢板就被切成其它形状。中远川崎制造部部长助理李勇介绍，这是机器人切割。

　　李勇：这个外面的两台机器人对材料上面的名称、基准线等等进行印制和划线。结束以后，由两边的推送小车把它推到刚才看到的切割室里进行切割，两个切割室里还各有一个切割机器人。整个系统就是这样，然后后面成品就出来了。

　　焊接工序智能化

　　造船业听起来是一个门槛很高的行业，但工序其实并不复杂。简单地说，就包括钢材的切割、焊接、组装和涂装。尽管如此，每一道工序都有讲究。比如焊接，造船用的钢板很厚，不容易焊结实，而且不像其行业只焊几个点就行了，它通常需要焊整条线。

　　在中远川崎，这么难的工序也智能化了。一组四台白色的机器人举着焊枪，相互配合，有的拍照，有的翻身，有的焊接。中远川崎总经理韩成敏对这组机器人尤其感到骄傲。

　　韩成敏：这个是三维的，先用我们的照相技术给它定位，之后根据我设计的焊接的长度，来寻找，来模拟输入，和电脑对比以后再进行焊接。

　　造船厂劳动强度大，工作环境恶劣，工人容易疲惫，眼一花、手一抖，一块钢板可能就废了。因此，这对造船的质量和效率是个考验。而使用机器人的话，操作就相当精确了。

　　钢材也有“身份证”

　　在中远川崎的车间，记者发现切割完成后的每一块钢板都有一串数字，这又是干什么的呢？韩成敏解释：

　　韩成敏：每一块钢板，每一根条材上面都有一个“身份证号码”，标明未来它和哪一块钢板进行对接，焊在哪里，怎么焊，在船体上是哪个部位，等等这些。

　　钢材也有身份证？对，就是要这么精确。切割焊接之后，先进行小块部位的组装，之后就要吊到船坞，进行整体组装了。由于前期的数字化制造，中远川崎在全国率先实现了无余量造船。

　　韩成敏：所谓无余量是什么意思呢？就是我搭载的时候，一个个吊到船坞里，是不用再开刀然后拼装的。上去以后，它的工差非常非常小，直接可以焊接。

　　点击鼠标即可造船

　　到了船坞，同样看不见几个工人。那么，工人们究竟都去哪儿了呢？原来，不少人都在后台，要做的只是轻点鼠标，发出各项执行指令，控制机器人来造船。

　　韩成敏：我们是2570个人左右，再加上外包，我们不到4000个人，外面其它的船厂如果在我们这样的生产规模，一般要一万个人左右。

　　当然，说一千道一万，造船智能化的最终目的还是提高造船厂的盈利水平，这方面中远川崎表现如何呢？造船业拼的是成本控制，主要用修正总吨工时这个数据来衡量，也就是完成一个单位工作量耗费的时间。全国造船业平均的修正总吨工时在28左右，而中远川崎只有15.3，只有全国水平的一半多。