从信息化到定制化 解读长虹智能制造体系

　　9月10日，工信部公布的2015年智能制造试点示范项目名单中，四川长虹电器股份有限公司的“彩电智能制造试点示范”项目作为四川省唯一一个试点项目入围。此前，6月初，四川长虹已经凭借“彩电行业智能制造新模式关键应用标准试验验证项目”入围工信部2015年智能制造专项。

　　智能制造是《中国制造2025》确立的主攻方向，是互联网+制造业的制高点。加快推进智能制造，对于重塑我国制造业新优势，实现我国制造业由大变强的历史跨越具有重要意义。而四川长虹正在努力塑造家电领域智能制造的样板。

　　前瞻的智能制造体系

　　智能制造的核心是建立起一套能够支持大规模个性化定制的制造系统。

　　四川，绵阳高新区，长虹模具公司塑料四厂。宽敞的厂房机器轰鸣，流水线旁少有人影。一台浇口处理机器，根据指令剪除浇口，机械手随后挥舞长长的臂膀，将物料精准地放在指定位置。生产系统变智能的奥妙就在机器旁10英寸左右的屏幕上——这是专门根据家电制造特性而设立的智能制造执行系统(MES)。

　　MES智能制造执行系统只是长虹智能制造体系中的一个组成部分，经过多年的实践和探索，长虹研究并构建了一个“IE(工业工程)+IT(信息化)+AT(自动化)+DFM(可制造性设计)”的智能制造体系。该体系以物联网信息系统为核心，以传感器、企业服务总线(ESB)、制造执行系统(MES)等技术为支撑，实现了对生产系统、产品、设备工作状态的动态实时监测，在充分满足大批量生产的同时，也可满足多品种小批量混线生产，是一种新型的多阶段混联离散型生产模式。

　　在这一模式下，长虹不仅高质高效地生产出了CHiQ(启客)电视、空调、冰箱等系列智能家电产品，更能为长虹将来的“定制化制造”、“服务型制造”奠定基础。长虹认为，“智能制造”的本质就是更好地满足客户需求，“以人为中心”，为客户创造更优质的产品、更便捷的服务。长虹工程技术中心总经理、彩电智能制造工程的技术带头人潘晓勇对智能制造这样诠释：“智能制造的核心是把工厂和消费者之间的围墙打掉，要求企业建立起一套能够支持大规模个性化定制的制造系统。”

　　不懈的智能制造探索

　　长虹提出向高端化转型、向以制造业为基础的服务业转型、向国际化企业转型。

　　长虹对智能制造的摸索可以追溯到2000年。那时，经营规模不断扩大的长虹逐渐认识到，原有的经营管理模式已经不能满足日益迫切的生产经营需要，提升经营管理效率，特别是提升制造效率成为当务之急。因此，经过认真研究和分析，长虹开始把信息化作为提升经营管理和制造效率的重要手段，组织实施了大规模的信息化建设。

　　2004年，初尝信息化甜头的长虹开始更全面的产业与技术布局，并系统地提出要变“长虹制造”为“长虹智造”，随即，ERP(企业资源计划)等IT技术与FRID(射频识别)等物联网技术相结合的“智造”架构逐渐清晰。2008年，长虹成立工程技术中心，着力培育工程技术核心能力，为先进制造体系建设积累案例、打下基础。2009年，长虹公司董事长赵勇提出了“三个转型”的战略思路，即推进制造业从装配型向高端化转型，从纯制造业向以制造业为基础的服务业转型，从本土企业向国际化企业转型，这又成为今天长虹先进制造体系的理论基础。

　　2011年，在信息化的基础上，长虹将IE(工业工程)系统引入其制造模型，IE与IT的结合使长虹制造迅速升级。随后几年，长虹又引入信息化生产系统，采用强大的数据采集引擎，整合数据采集渠道(RFID、条码设备、PLC、Sensor、IPC、PC等)，覆盖整个工厂制造现场，为企业打造了一个扎实可靠、全面可行的制造协同管理平台。

　　目前，长虹正积极探索通过云平台技术，承接消费者的个性化需求，进行全球化的协作制造。据长虹相关负责人介绍，下一步，长虹还将以产品模块化设计为基础，通过生产的信息化系统和智能化设备的改造，以及供应链的整合优化，实现前后端制造的高度协同，打造既具备自由切换能力的大规模流水线生产平台，又具备个性化定制生产能力的智能制造平台。

　　惊人的智能制造成效

　　长虹绵阳生产基地实现多品种混线生产，人效提升40%以上，累计实现经济效益20.8亿元。

　　截至今天，长虹的智能制造体系和模式已成功运用于长虹集团旗下的电视、冰箱、空调、注塑、SMT、包装等多个领域。其中，电视产品实现了场地利用率提升30%以上、库存周转效率提升25%以上、单品成本下降10%、人均产值提升20%以上，成效明显、效率显著。以长虹绵阳生产基地为例，工厂占地面积由4万平方米节约到2.3万平方米(提升42.5%)，在多品种混线生产的情况下，人效提升40%以上，累计实现经济效益达20.8亿元。

　　除了降本增效，长虹的这套智能生产系统还表现出敏捷、柔性等特点。在长虹多媒体公司的电视二厂，过去每条生产线上从前到后依次完成装配、调试、包装环节，每一次只能生产一种型号产品，如果前面一个环节出错，后面就都要停工。而现在，这里有8条生产线同时开工，每条线可执行针对不同型号电视机的相同装配任务，装配完成之后，再自动分配到调试与包装生产线。改造之后的生产线可根据上游预定电视型号的数量来决定不同的生产线生产哪种型号的产品，在出货上实现柔性生产。潘晓勇说：“这个型号有1万个用户预定，那个只有1000个用户预定，这8条生产线都能自动调配、应付自如。”据了解，长虹的柔性生产模式在空调生产中推广后，建立了空调外机分站式柔性线，人力减少了23%，线体长度缩减了62%，在制品减少了53%，实现了信息传递、物料配送以及多品种小批量生产的高效率运作。

　　在强大的信息化系统支撑下，长虹的生产系统正向着具有感知、决策和执行能力的智能系统发展。有消息称，未来长虹还将打造“透明工厂”，实现个性化定制的可视化，让消费者在定制家电产品后，可亲眼见证其诞生过程。

　　当前，我国家电制造业正面临严峻挑战，技术水平落后、劳动密集型工业化发展模式走到尽头，家电企业亟待转型升级。而长虹在智能制造领域，已经先后参与了国家标准制定18项，承担了工信部电子发展基金项目、国家863计划等项目近20项，授权发明专利20余项，为推动国家两化融合工作、为行业智能制造模式探索起到了良好的示范带头作用，也为当前长虹推进智能制造模式打下了坚实的基础。长虹集团董事长赵勇表示：“长虹将以《中国制造2025》发展战略为宏伟蓝图，构建和完善智能制造体系，打造更加完善的智能制造平台，逐步向智慧社区下智慧家庭的产品和服务提供商转型，力争在2017年实现模块化定制，2020年全面实现个人化定制。”